Au-delà de la vitesse : l’impression 3D de grandes pièces composites en toute simplicité
A Large Volume Industrial-Grade Printer Built for Uninterrupted Productivity
Une imprimante 3D DLP à résine pour des pièces de haute précision
Précision DLP réelle, impressions plus rapides, flux de travail traçable
RMS220 est une imprimante 3D SLS (machine de frittage sélectif par laser) conçue pour la production. Elle permet aux équipes d’intégrer en interne la fabrication de pièces en polymère sur lit de poudre, avec un processus de production plus prévisible, une qualité de pièces constante et reproductible, ainsi qu’un coût total par pièce finie plus faible.
Si votre équipe évalue une imprimante 3D SLS, la décision ne repose pas uniquement sur les spécifications techniques. Il s’agit surtout de savoir si la technologie SLS peut s’intégrer efficacement dans vos contraintes et vos cadences réelles de production.
Maîtrisez l’ensemble du flux de travail, depuis le remplacement de l’unité de fabrication jusqu’au refroidissement, au dépoudrage, au renouvellement de la poudre et au post-traitement.
Réduisez le recours à la sous-traitance, les frais liés aux commandes urgentes, le temps de coordination, les reprises ainsi que le gaspillage de poudre.
Qualité des pièces reproductible
Produisez des prototypes fonctionnels, des gabarits et des pièces d’utilisation finale en petites séries, avec un niveau de détail constant et des performances matériau fiables.
Obtenez des arêtes plus nettes, des structures fines et des détails de surface précis, sans ralentir la production en série.
Pour de nombreuses équipes, le véritable défi n’est pas de savoir si la technologie SLS peut produire des pièces fonctionnelles, mais si le processus peut assurer une production prévisible, efficace et évolutive.
Le RMS220 est une imprimante 3D SLS industrielle basée sur la technologie de frittage sélectif par laser (SLS), conçue pour les équipes à la recherche d’une solution SLS abordable permettant une production en série fiable et reproductible. Plutôt que de limiter le SLS au prototypage ponctuel, le RMS220 a été conçu autour d’un flux de production complet : préparation des tâches d’impression, impression, remplacement de l’unité de fabrication (Build Unit), refroidissement externe, dépoudrage, renouvellement de la poudre et post-traitement.
Comparez les propriétés des poudres SLS. Vous ne savez pas par quelle poudre SLS commencer ? Utilisez ce centre pour vérifier rapidement si chaque matériau couvre vos besoins — options de couleur, résistance à l’huile, résistance thermique (HDT), ténacité / flexibilité et détails fins — puis présélectionnez la poudre adaptée avant de demander des échantillons ou de discuter d’un cas de production.
Raise3D accompagne de vrais flux de production et d’ingénierie dans de nombreux secteurs. Notre expérience en matière de services et de solutions inclut des clients tels que CATL, Advantech et Schaeffler, entre autres.
Il s’agit d’un article de blog complet avec un modèle de coûts détaillé. Utilisez le scénario de référence de 100 kg de pièces finies pour comparer la sous-traitance à RMS220 en interne, ainsi que le SLS industriel à RMS220, en couvrant le coût par pièce (y compris coût matière, main-d’œuvre, énergie, amortissement et consommables clés).
Un chemin clair de l’évaluation à une production stable. Nous vous guidons étape par étape : d’abord en validant la faisabilité avec des pièces échantillons, puis en déployant le système avec le revendeur local. Beaucoup de nos partenaires revendeurs travaillent avec Raise3D depuis 2015, ce qui contribue à assurer un service localisé à long terme et une assistance après-vente fiable.
Utilisez ces exemples comme scénarios de référence pour discuter de votre propre cas de production avec un expert SLS. Le coût réel par pièce finie dépend du prix du matériau, du taux de renouvellement de la poudre, de la densité de remplissage, de la main-d’œuvre, de l’énergie, de l’amortissement, du post-traitement et de la géométrie de la pièce.
$14.7
Coût par pièce finie
Vous ne savez pas si le SLS en interne est adapté à vos pièces ? Partagez votre application, les quantités visées, les besoins en matériaux et les exigences de finition avec nos experts. Nous vous aiderons à évaluer les principaux facteurs de coût, les considérations liées au flux de production et à déterminer si RMS220 correspond à vos objectifs de production.
RMS220 est conçu pour maintenir la production SLS en mouvement, de la préparation des pièces et de l’organisation du volume de fabrication jusqu’à l’impression, au refroidissement externe, au dépoudrage et au post-traitement. Grâce à un volume de fabrication de 220 × 220 × 350 mm, au changement de Build Unit et à un flux de travail reposant sur le refroidissement parallèle et la gestion de la poudre, les équipes peuvent réduire les temps d’arrêt entre les cycles et améliorer l’efficacité de la production en série.
Importez les fichiers, imbriquez les pièces, définissez les objectifs de densité de remplissage et confirmez les paramètres des matériaux.
Effectuez un balayage à grande vitesse avec une fenêtre de procédé stable pour des fabrications répétables.
Utilisez le changement de Build Unit et le refroidissement externe afin de réduire le temps d’inactivité de l’imprimante.
Séparez les pièces de la poudre et préparez la poudre réutilisable pour le cycle suivant.
Utilisez le sablage, le polissage ou d’autres options de post-traitement afin d’obtenir la finition de surface souhaitée.
Suivez les étapes de maintenance entre les cycles de fabrication afin de préserver la répétabilité et le rythme de production.
Le système principal de traitement laser. Il prend en charge le processus central d’impression SLS, notamment le frittage laser, le balayage, le contrôle du chauffage et l’exécution des travaux d’impression.
La chambre amovible de poudre / de fabrication. Pour chaque nouveau travail, les équipes peuvent remplacer la Build Unit, puis poursuivre le flux de travail pour le refroidissement, le dépoudrage, la récupération de la poudre et la préparation de la fabrication suivante.
Prend en charge la séparation de la poudre, sa récupération et la préparation de la fabrication suivante.
Prend en charge la finition de surface pour des pièces prêtes à l’emploi, prêtes pour la présentation ou prêtes pour la teinture.
Les systèmes SLS grand format nécessitent souvent une planification rigoureuse, car les équipes peuvent attendre qu’un volume de fabrication soit entièrement rempli avant de lancer un travail. RMS220 aide les équipes à maintenir la production en mouvement grâce à une stratégie de fabrication plus flexible, adaptée à la fois à la production en série et aux petits travaux urgents.
Le temps de refroidissement peut avoir un impact direct sur le démarrage de la prochaine impression SLS. Avec un cycle de refroidissement de 12 heures, le RMS220 réduit le temps d’attente par rapport aux 18 à 24 heures généralement nécessaires sur les systèmes SLS de plus grande taille, vous permettant ainsi de lancer plus rapidement la production suivante.
Pour les prototypes ou les pièces de validation, PA NEXT avec sablage permet souvent d’obtenir une finition de surface exploitable sans nécessiter de longues opérations de finition en aval (comme la teinture, le revêtement ou un polissage intensif).
Grâce à l’imbrication des lots SLS, à l’échange de la Build Unit et au refroidissement externe, RMS220 peut produire beaucoup plus de pièces finies par cycle que les installations FFF/FDM classiques, ce qui permet de répondre à la demande de production sans faire fonctionner plusieurs imprimantes en parallèle.
Videz la trémie de poudre et changez de matériau en ~1 heure pour des essais d’impression rapides — idéal pour les universités, laboratoires et équipes de R&D qui doivent tester différentes poudres et lancer une production en petites séries sans longs temps de changement.
Aspect plus lisse et toucher amélioré, proche de pièces nylon bien finies ou moulées par injection ; un choix solide pour les prototypes visuels, les modèles de vérification d’ajustement et les prototypes fonctionnels nécessitant une finition de surface plus raffinée.
Nylon renforcé de billes de verre avec une meilleure ténacité et une stabilité structurelle accrue ; adapté aux essais de prototypes structurels, à la validation fonctionnelle, aux gabarits et aux pièces nécessitant de meilleures performances tout en conservant la qualité de surface raffinée de PA NEXT.
Mieux adapté aux structures à détails fins avec une ténacité accrue ; idéal pour les pièces de haute précision telles que les composants électroniques, connecteurs, semelles orthopédiques, clips à encliquetage et pièces fonctionnelles nécessitant à la fois détail et durabilité.
Élastomère flexible pour les applications en contact avec des personnes ou des objets ; adapté aux préhenseurs souples d’usine, coques de robots humanoïdes, composants prothétiques, rembourrages de protection, chaussures et autres pièces fonctionnelles flexibles.
Élastomère flexible avec une ténacité légèrement supérieure à celle du TPU 86A ; adapté aux applications de flexion, aux pièces fonctionnelles flexibles, aux composants de protection et aux pièces nécessitant des déformations répétées ou une résistance aux chocs.
Matériau nylon haute performance offrant une bonne précision dimensionnelle ; adapté aux pièces de production en petites séries à usage général, y compris des composants complexes comme les collecteurs d’admission automobiles et d’autres pièces exigeant des tolérances d’assemblage fiables.
PA12 renforcé de billes de verre, avec des performances supérieures et une meilleure résistance thermique HDT que le PA12 standard ; matériau privilégié pour les pièces de production en petites séries et pour remplacer des composants nylon moulés par injection en faibles volumes nécessitant rigidité, stabilité dimensionnelle et performances fiables.
Utilisez cette section pour comparer rapidement les poudres selon les performances visées de vos pièces et votre flux de production. Les valeurs et recommandations doivent être validées avec la dernière TDS et avec votre géométrie / fenêtre de procédé réelle.
La configuration idéale du RMS220 dépend du matériau, des applications et des besoins en post-traitement. Raise3D et ses revendeurs locaux peuvent vous recommander une solution complète adaptée à votre flux de production : imprimante, unités de fabrication, station de nettoyage, système de gestion de la poudre, système de sablage, système de polissage, onduleur (UPS), unité d’aspiration / de collecte des poussières, équipements de finition, installation et formation.
Liens rapides (tarifs) :
Après l’envoi de vos informations, notre équipe ou votre revendeur local vous contactera afin de vous proposer une configuration recommandée et de vous indiquer les prochaines étapes.
Frittage sélectif par laser (SLS)
220 × 220 × 350 mm (8,7 × 8,7 × 13,8 po) / 17 L
Laser à fibre infrarouge de 75 W, longueur d’onde de 1064 nm
2,2 L/h (densité de remplissage de 20 % en poids)
220°C
31,5 L, jusqu’à 40 L avec le bac à matériau
3–5 kg/jour* (le module d’alimentation en poudre à haut débit et haute vitesse de 5 kg/jour devrait être disponible en 2027)
0,05–0,40 mm
Poudre noire Raise3D PA12 / Poudre noire Raise3D PA11 / Poudre noire Raise3D PA NEXT / Raise3D PA NEXT GB Powder
Prend en charge certains matériaux tiers sélectionnés
Licence optionnelle entièrement ouverte aux matériaux disponible
ideaMaker
STL/ OBJ/ 3MF/ OLTP/ STEP/ STP/ IGES/ IGS
Air / Azote (générateur d’azote intégré au RMS220, air comprimé requis)
Imprimante SLS Raise3D série RMS220
20L
20L
Sablage (automatique/manuel) ; polissage (module optionnel)
Standard : 10 L
Grande : 30 L
9 L, soit environ 14 kg de billes de verre
Débit : >360 SLPM à 6 bar
Pression : 6–8 bar
Le RMS220 se positionne comme une solution SLS abordable destinée aux entreprises, aux studios et aux équipes de production, et non comme une machine SLS de bureau à usage personnel. Comparé à de nombreux systèmes SLS industriels, le RMS220 offre un coût d’investissement initial plus faible, un encombrement plus compact et une réduction moyenne du coût des matériaux d’environ 40 %. Ces avantages permettent aux utilisateurs professionnels d’intégrer plus facilement la production SLS en interne, tout en bénéficiant d’un flux de production complet.
Le RMS220 est conçu pour combler l’écart entre les systèmes SLS compacts et la production SLS industrielle. Comparé à de nombreuses imprimantes SLS de petit format, ses principaux avantages résident dans les performances des pièces, la vitesse, la capacité de production et la flexibilité des matériaux.
Tout d’abord, le RMS220 utilise un laser à fibre de 75 W et offre un volume de fabrication plus important de 220 × 220 × 350 mm. De nombreuses machines SLS compactes utilisent des lasers de 30 W ou de puissance inférieure, ce qui peut limiter l’apport d’énergie, la résistance des pièces, la vitesse d’impression ainsi que la capacité à produire des pièces de plus grande taille ou en série. Le RMS220 convient donc mieux aux équipes qui recherchent des pièces plus résistantes, un débit de production plus élevé et la possibilité d’imprimer aussi bien des séries que des composants de dimensions modérément plus importantes.
Deuxièmement, le RMS220 prend en charge une stratégie de matériaux ouverts. Les clients peuvent choisir une version entièrement ouverte aux matériaux, leur permettant d’utiliser des matériaux sélectionnés ou qualifiés en interne sans avoir à payer de frais annuels d’autorisation des matériaux. Cet avantage est particulièrement important pour les entreprises qui souhaitent préserver la compétitivité de leurs produits, maîtriser leurs coûts de matériaux à long terme ou utiliser des matériaux spécifiques, tels que des poudres certifiées FDA pour des applications réglementées.
La précision dimensionnelle en SLS ne correspond pas à une valeur fixe unique. Même avec les principaux systèmes SLS industriels, notamment ceux d’EOS et d’autres plateformes reconnues, la précision n’est généralement pas publiée sous la forme d’une valeur universelle unique. Cela ne signifie pas que les fabricants cherchent à la dissimuler, mais plutôt que la précision en SLS dépend fortement du matériau, de la géométrie de la pièce, de la stratégie d’imbrication, du comportement thermique et du flux de production.
Comme pour le moulage par injection, la tolérance finale résulte de la combinaison du comportement du matériau et de la maîtrise du procédé. Les matériaux flexibles tels que le TPU peuvent présenter une expansion ou une déformation plus marquée, tandis que le PA11 peut offrir une meilleure précision pour certains types de détails et certaines géométries de pièces, lorsque les conditions de fabrication sont appropriées.
C’est pourquoi nous aidons nos clients à valider la précision au moyen d’impressions d’échantillons. En testant des pièces représentatives, nous pouvons évaluer les performances dimensionnelles réelles, déterminer quel matériau est le mieux adapté et recommander le procédé le plus approprié à l’application avant de passer à la production.
Le traitement à l’air peut convenir à certains matériaux et à certaines applications, mais il n’offre pas toujours le même rendement en termes de qualité de surface qu’un environnement contrôlé sous azote. Lors de l’impression SLS, l’oxygène présent dans la chambre peut réagir avec la poudre pendant le chauffage du matériau. Dans certains cas, cela peut provoquer des traces de brûlure visibles ou des lignes de décoloration à la surface des pièces imprimées, réduisant ainsi le taux de pièces conformes en termes d’aspect de surface et augmentant les besoins de tri ou de post-traitement.
C’est pourquoi la notion d’« impression à l’air » doit être interprétée avec prudence. Un matériau peut être imprimable à l’air, mais la qualité de surface et le rendement de production peuvent être inférieurs à ceux obtenus lorsque le même procédé est réalisé dans un environnement contrôlé sous azote.
Le générateur d’azote intégré permet de réduire le besoin d’équipements externes dans de nombreux flux de production courants. Dans de nombreux cas, les clients n’ont pas besoin d’acheter un générateur d’azote séparé, ce qui permet d’économiser de l’espace au sol, de simplifier l’installation et de faciliter le déploiement du RMS220 dans un environnement de production compact.
Cependant, tous les matériaux n’ont pas les mêmes exigences en matière de niveau d’oxygène. Pour des matériaux tels que le PA11, ou pour des applications nécessitant une atmosphère à plus faible teneur en oxygène afin d’améliorer la stabilité de fabrication et le rendement en termes de qualité de surface, les utilisateurs peuvent encore avoir besoin d’un générateur d’azote supplémentaire de plus grande capacité afin de garantir les conditions de procédé requises.
Pour cette raison, la configuration d’alimentation en azote doit être choisie en fonction du matériau, des performances visées pour les pièces, des exigences de qualité de surface et des objectifs de rendement de production, plutôt que d’être considérée comme une configuration universelle adaptée à toutes les applications.
Pour la plupart des nouveaux utilisateurs du RMS220, la configuration de démarrage recommandée ne se limite pas à l’imprimante elle-même. Une configuration d’entrée pratique comprend généralement 1 × imprimante principale RMS220, 2 × unités de fabrication (Build Units), 1 × station de nettoyage, 1 × système de sablage et 1 × unité d’aspiration / de collecte des poussières. Cet ensemble couvre les principales étapes du flux de production : impression, rotation des unités de fabrication, refroidissement, dépoudrage, récupération de la poudre et nettoyage de surface.
Deux unités de fabrication sont importantes car elles permettent de maintenir un rythme de production continu. Pendant qu’une fabrication est en phase de refroidissement ou de dépoudrage, l’imprimante peut être préparée pour la tâche suivante, ce qui réduit les temps d’arrêt et rend le flux de travail mieux adapté à la production en série.
Si vous souhaitez obtenir une meilleure finition de surface, un équipement de polissage peut être ajouté à la configuration. Selon le niveau de finition recherché, les clients peuvent choisir entre un polissage standard et des solutions de polissage vibratoire / de finition en masse.
Si la qualité de l’alimentation électrique locale est instable, nous pouvons également recommander l’ajout d’un onduleur (UPS) afin de stabiliser l’alimentation et de mieux protéger le processus de production.
La configuration finale doit être choisie en fonction des matériaux utilisés, du volume de production, des exigences de finition de surface, des conditions du site et du rythme de production prévu.
